Alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerin avantajları yavaş yavaş ortaya çıktıkça, pazar talebi, eski demir döküm ürünlerini mümkün olan en kısa sürede alüminyum alaşımlarına veya magnezyum alaşımlarına yükseltmek için işleme tesislerinin üretimi artırmasını gerektirmeye devam ediyor. Sonuç olarak işleme tesisinin görevleri ağırlaştı ve kalitenin de korunması gerekiyor. Bugün editör bize alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerde bazı yaygın kusurların nasıl önlenebileceğini öğretecek.
1. Çizim kalıbı
Özellikleri ve muayene yöntemleri: Döküm yüzeyinde kalıp açılma yönü boyunca belirli bir derinlikte şerit şeklinde çizik izleri oluşur ve ciddi durumlarda bunlar düzlemsel izlerdir. Diğeri ise erimiş metalin kalıba yapışarak yapışmaya ve gerilmeye neden olması ve bunun sonucunda döküm yüzeyinde malzeme fazlalığı veya eksikliği oluşmasıdır.
Sebepler: 1. Kalıp boşluğunun yüzeyinde hasar vardır (çökme veya çarpma). 2. Kalıptan çıkarma yönünün eğimi çok küçük veya ters. 3. Fırlatma dengesiz ve fırlatma sapmış. 4. Dökme sıcaklığı çok yüksek ve kalıp sıcaklığı çok yüksek, bu da alaşım sıvısının yapışmasına neden oluyor. 5. Ayırıcı madde etkili değildir. 6. Alüminyum ve altın bileşenlerin demir içeriği %0,6'dan azdır. 7. Boşluk pürüzlü ve pürüzsüz değil ve kalıp sertliği düşük.
Önleyici tedbirler: 1. Kalıp yüzeyinin hasarlı kısımlarını değiştirin, kalıptan çıkarma açısını değiştirin, kalıp sertliğini artırın (HRC45 derece ~48 derece) ve kalıp yüzeyini iyileştirin. 2. Fırlatmayı dengelemek için ejektör çubuğunu ayarlayın. 3. Ayırma maddesini iyi bir ayırma maddesi ile değiştirin. 4. Alaşımın demir içeriğini ayarlayın. 5. Dökme sıcaklığını azaltın ve kalıp sıcaklığının sabit ve dengeli olmasını kontrol edin. 6. Erimiş metalin doğrudan çekirdeğe ve duvara çarpmasını önlemek için iç kapının yönünü ayarlayın.
2. Kabarcıklar
Özellikleri ve muayene yöntemleri: Dökümün yüzeyinde farklı boyutlarda kemerler veya deri altında boşluklar bulunur.
Nedenleri: 1. Enjeksiyon odasındaki erimiş metalin kapsamı çok düşüktür (%45~%70'de kontrol edilir), bu da hava sürüklenmesine yatkındır ve ilk enjeksiyon hızı çok yüksektir. 2. Kalıp dökme sistemi mantıksız ve egzoz zayıf. 3. Erime sıcaklığı çok yüksek, gaz içeriği yüksek ve eriyik gazdan arındırılmıyor. 4. Kalıp sıcaklığı çok yüksek, kalıp tutma süresi yetersiz, metalin katılaşma süresi yetersiz, mukavemet erken açılamıyor ve basınçlı gaz genleşiyor. 5. Aşırı dozda ayırıcı madde ve enjeksiyon yağı. 6. Püskürtme sonrası hava üfleme süresi çok kısa ve kalıp yüzeyindeki su kurumamış.
Önleyici tedbirler: 1. Basınçlı döküm işlemi parametrelerini, enjeksiyon hızını ve yüksek basınçlı enjeksiyon hızı anahtarlama noktasını ayarlayın. 2. Kalıp kanalını değiştirin ve bir taşma oluğu ve bir egzoz oluğu ekleyin. 3. Arızalı bölgedeki kalıp sıcaklığını azaltın ve ardından gazın basıncını düşürün. 4. Eritme işlemini ayarlayın, 5. Kalıp tutma süresini uzatın ve püskürtme sonrası üfleme süresini ayarlayın. 6. Ayırıcı maddenin ve enjeksiyon yağının dozajını ayarlayın.
3. Çatlaklar
Özellikleri ve muayene yöntemleri: Dökümün yüzeyi, dış kuvvetlerin etkisi altında gelişme eğiliminde olan doğrusal veya düzensiz dar dokulara sahiptir. Soğuk çatlama - çatlaktaki metal oksitlenmemiştir. Termal çatlama - Metal, çatlak bölgesinde oksitlenir.
Nedenleri: 1. Alaşımdaki demir içeriği çok yüksek veya silikon içeriği çok düşük. 2. Alaşımdaki zararlı yabancı maddelerin içeriği çok yüksektir, bu da alaşımın plastisitesini azaltır. 3. Alüminyum-silikon alaşımı: Alüminyum-silikon-bakır alaşımı çok fazla çinko veya çok fazla bakır içerir; alüminyum-magnezyum alaşımı çok fazla magnezyum içerir. 4. Kalıp sıcaklığı çok düşük. 5. Dökümün et kalınlığının büyük ölçüde değiştiği durumlarda büzülme engellenir. 6. Kalıp tutma süresi çok uzun ve stres yüksek. 7. Fırlatma sırasındaki kuvvet eşit değildir.
Önleyici tedbirler: 1. Alaşım bileşimini doğru şekilde kontrol edin. Bazı durumlarda alaşımdaki magnezyum içeriğini azaltmak için alaşıma saf alüminyum külçeler eklenebilir; veya silikon içeriğini arttırmak için alaşıma alüminyum-silikon merkez alaşımı eklenebilir. 2. Dökümün yapısını değiştirin, yuvarlatılmış köşeleri artırın, taslak açısını artırın ve et kalınlığı farkını azaltın. 3. Fırlatma kuvvetini eşit hale getirmek için çıkarma yönünü değiştirin veya artırın. 4. Kalıp açma veya maça çekme süresini kısaltın. 5. Kalıp sıcaklığını artırın (kalıp çalışma sıcaklığı 180 derece -280 derece).
4. Deformasyon
Özellikler ve inceleme yöntemleri: Basınçlı döküm parçalarının geometrisi çizimlerle eşleşmiyor. Toplam veya kısmi deformasyon.
Nedenleri: 1. Dökümlerin zayıf yapısal tasarımı, düzensiz büzülmeye neden olur. 2. Kalıp çok erken açılırsa döküm rijit olmayacaktır. 3. Kalıp deformasyonu. 4. İtici çubuğun ayarı makul değildir ve ejeksiyon sırasındaki kuvvet eşit değildir. 5. Uygun olmayan kapı çıkarma yöntemi.
Önleyici tedbirler: 1. Döküm yapısını iyileştirin. 2. Kalıbın açılma süresini ayarlayın. 3. İtici çubukların konumunu ve miktarını makul şekilde ayarlayın. 4. Makul bir geçit kaldırma yöntemi seçin. 5. Kalıp çizim elemanlarını ortadan kaldırın.
5. İzler ve işaretler
Özellikleri ve muayene yöntemleri: Görünüm muayenesi, döküm yüzeyinde erimiş metalin hareket yönüyle tutarlı şeritlerin bulunduğunu ve açıkça metal matristen farklı renkte yönsüz dokuların bulunduğunu gösterir. gelişme eğilimi yok.
Sebepler: 1. Kalıp boşluğuna ilk giren erimiş metal, son derece ince ve tamamlanmamış bir metal tabakası oluşturur, bu da daha sonra erimiş metal tarafından telafi edilir ve iz bırakır. 2. Kalıp sıcaklığı çok düşük. 3. İç kapının kesit alanı çok küçük ve konumu sıçramaya neden olacak şekilde uygun değil. 4. Erimiş metale uygulanan basınç yetersiz. 5. Desenler: Çok fazla boya ve enjeksiyon yağı kullanılmış.
Önlemler: 1. Kalıp sıcaklığını artırın. 2. İç kapının kesit alanını veya yönünü ayarlayın. 3. Kapıdaki erimiş metalin hızını ve basıncını ayarlayın. 4. Uygun boyayı, enjeksiyon yağını seçin ve boya enjeksiyon yağı miktarını ayarlayın.
