Paslanmaz çelik parçaların CNC işlenmesi için ayna parlatma tekniklerine giriş
Mükemmel parlatma teknolojisi ile SUS304 parçaları dakikalar içinde göz kamaştırıcı aynalara dönüşür.
Hassas parçaların parlatılmasında genellikle malzemenin yüzeyinde plastik deformasyona neden olmak, iş parçasının yüzeyindeki çıkıntıları gidermek ve pürüzsüz bir yüzey elde etmek için yağ taşı şeritleri, yün tekerlekler, zımpara kağıdı vb. kullanılır. Manuel işlem genellikle ana yöntemdir. Yüksek yüzey kalitesi gereksinimleri için ultra-finiş cilalama yöntemleri kullanılabilir. Süper ince parlatma, aşındırıcılar içeren bir parlatma sıvısı içinde iş parçasının işlenmiş yüzeyine bastırılan ve yüksek hızda dönen özel bir aşındırıcı alet kullanır. Parlatma işlemi Ra0.008μm yüzey pürüzlülüğüne ulaşabilir.
Parlatma için ortak araçlar ve özellikler
1) Kalıp parlatma için yaygın olarak kullanılan aletler şunları içerir: zımpara kağıdı, yağ taşı, bant keçe çarkı, aşındırıcı macun, alaşım dosyası, elmas taşlama iğnesi, bambu talaşı, elyaf yağ taşı, dairesel taşlama makinesi vb.
2) Zımpara kağıdı: 150#, 180#, 320#, 400#, 600#, 800#, 1000#, 1200#, 1500#
3) Bileme taşı: 120#, 220#, 400#, 600#
4) Keçe tekerleği: silindirik, konik, kare uçlu
5) Öğütme macunu: 1# beyaz, 3# sarı, 6# turuncu, 9# yeşil, 15# mavi, 25# kahverengi, 35# kırmızı, 60# mor
6) Dosya: kare, yuvarlak, düz, üçgen ve diğer şekiller
7) Elmas taşlama iğneleri: Genellikle 3/32 saplı veya 1/8 saplı, yuvarlak oluklu, silindirik, uzun düz silindirik, uzun konik şekillerde mevcuttur.
8) Bambu: Operatörün ve kalıbın şekline uyacak çeşitli şekiller. Görevi, zımpara kağıdını iş parçasının üzerine bastırıp, gerekli yüzey pürüzlülüğünü elde edecek şekilde taşlamaktır.
9) Fiber bileme taşı: 200# siyah, 400# mavi, 600# beyaz, 800# kırmızı
Paslanmaz çelik parçaların işlenmesi
Parlatma İşlemi
(1) Kaba parlatma
İnce frezeleme, EDM, taşlama vb. işlemlerden sonra yüzey, 35000-40000dev/dak hızında dönen bir yüzey parlatma makinesiyle cilalanabilir. Daha sonra manuel bileme taşı öğütme yapılır ve şerit bileme taşına yağlayıcı veya soğutucu olarak gazyağı eklenir. Kullanım sırası şöyledir:
180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#.
(2) Yarı hassas parlatma
Yarı finiş cilalamada esas olarak zımpara kağıdı ve gazyağı kullanılır. Zımpara kağıdı numaraları aşağıdaki gibidir:
400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#.
Aslında #1500 zımpara kağıdı, önceden sertleştirilmiş çelik değil, yalnızca söndürmeye uygun kalıp çeliği kullanır (52HRC'nin üzerinde). Çünkü bu, önceden sertleştirilmiş çelik parçaların yüzeyine zarar verebilir ve beklenen parlatma etkisini elde edemeyebilir.
(3) İnce parlatma
Elmas parlatma macunu esas olarak ince parlatma için kullanılır. Parlatma bezi diski, taşlama için elmas aşındırıcı toz veya aşındırıcı macunla karıştırılırsa, olağan taşlama sırası şu şekildedir:
9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)
1 200# ve 150 0# zımpara kağıdının bıraktığı kıl benzeri aşınma izleri, 9μm elmas aşındırıcı macun ve parlatma bezi tekerleği ile giderilebilir. Daha sonra parlatma için yapışkan keçe ve elmas aşındırıcı macun kullanın, sıra şu şekildedir:
1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)
(4) Cilalı çalışma ortamı
Parlatma işlemi iki çalışma pozisyonunda yani kaba taşlama işlem pozisyonu ve ince polisaj işleme pozisyonu ayrılarak yapılmalı, iş parçasının yüzeyinde bir önceki işlemden kalan kum parçacıklarının temizlenmesine dikkat edilmelidir. işlem.
Genel olarak, 1200# zımpara kağıdı ile yağ taşı ile kaba cilalamanın ardından, havadaki toz parçacıklarının kalıp yüzeyine yapışmamasını sağlamak için iş parçasının cilalama için temiz bir odaya aktarılması gerekir. 1 μm ve üzeri (1 μm dahil) hassasiyet gerektiren cilalama işlemi temiz bir cila odasında yapılabilir. Daha hassas cilalama için kesinlikle temiz bir alanda olması gerekir çünkü toz, duman, kepek ve tükürük yüksek hassasiyetli cilalama yüzeyini çizebilir.
Parlatma işlemi tamamlandıktan sonra iş parçasının yüzeyi toz geçirmez hale getirilmelidir. Parlatma işlemi durdurulduğunda, iş parçasının yüzeyinin temiz olduğundan emin olmak için tüm aşındırıcılar ve yağlayıcılar dikkatlice çıkarılmalı ve ardından iş parçasının yüzeyine bir kalıp pas önleyici kaplama tabakası püskürtülmelidir.
Yüzey cilalamayı etkileyen faktörler
(1) İş parçası yüzey durumu
Malzemelerin işlenmesi sırasında yüzey tabakası ısı, iç gerilim veya diğer faktörlerden dolayı hasar görecek ve uygun olmayan kesme parametreleri parlatma etkisini etkileyecektir. EDM ile işlenmiş yüzeylerin taşlanması, işlenmiş veya ısıl işlem görmüş yüzeylere göre daha zordur. Bu nedenle EDM bitiminden önce EDM yapılmalıdır, aksi takdirde yüzeyde ince, sertleşmiş bir tabaka oluşacaktır. EDM ince ayar kuralları yanlış seçilirse, ısıdan etkilenen katmanın derinliği 0,4 mm'ye ulaşabilir. Sertleşen ince tabaka, taban malzemesinden daha serttir ve kaldırılması gerekir. Bu nedenle, cilalamaya iyi bir temel sağlamak amacıyla kaba bir taşlama işlemi eklemek en iyisidir.
(2)Çelik kalitesi
Yüksek kaliteli çelik, iyi cilalama kalitesinin ön koşuludur. Çelikteki çeşitli kalıntılar ve gözenekler parlatma etkisini etkileyecektir. İyi bir parlatma etkisi elde etmek için, iş parçasının işlemin başlangıcında cilalı yüzey pürüzlülüğü ile işaretlenmesi gerekir. Bir iş parçasının ayna cilalaması gerektiği belirlendiğinde, cilalama performansı iyi olan çelik olmalı ve ısıl işleme tabi tutulmalıdır, aksi takdirde beklenen etki elde edilemeyecektir. Etkilemek.
(3) Isıl işlem süreci
Isıl işlemin uygun olmaması, çeliğin yüzey sertliğinin eşit olmaması veya özelliklerinin farklı olması cilalama zorluklarına neden olacaktır.
(4) Parlatma teknolojisi
Cilalama esas olarak elle yapıldığından, cilalama kalitesini etkileyen temel faktör hala insan becerisidir.
Genel olarak parlatma teknolojisinin yüzey pürüzlülüğünü etkilediğine inanılmaktadır. Aslında, tatmin edici cilalama sonuçları elde etmek için iyi cilalama teknolojisinin yüksek kaliteli çelik ve doğru ısıl işlem süreciyle birlikte kullanılması gerekir. Tam tersi eğer cilalama teknolojisi iyi değilse çelik ne kadar iyi olursa olsun ayna efektini elde edemez.
Paslanmaz çelik işleme
Sık karşılaşılan cilalama sorunları nasıl çözülür?
(1)Aşırı parlatma
Günlük cilalama işleminde karşılaşılan en büyük sorun "aşırı cilalama"dır, yani cilalama süresi ne kadar uzun olursa kalıbın yüzey kalitesi de o kadar kötü olur. Aşırı cilalamanın iki belirtisi vardır: "portakal kabuğu" ve "çukurlaşma". Aşırı cilalama genellikle mekanik cilalamada meydana gelir.
(2) İş parçalarında "portakal kabuğunun" nedenleri
Düzensiz ve pürüzlü yüzeylere "portakal kabuğu" adı verilir. "Portakal kabuğunun" birçok nedeni vardır. En yaygın neden kalıp yüzeyinin aşırı ısınması veya karbürlenmesidir. Parlatma basıncı çok yüksek ve parlatma süresi çok uzun. "Portakal kabuğunun" ana nedeni. Örneğin: parlatma çarkıyla parlatma, parlatma çarkının ürettiği ısı kolayca "portakal kabuğuna" neden olabilir. Daha sert çelikler daha yüksek cilalama basınçlarına dayanabilirken, nispeten daha yumuşak çelikler aşırı cilalamaya eğilimlidir. Araştırmalar aşırı cilalama için gereken sürenin çeliğin sertliğine bağlı olarak değiştiğini göstermektedir.
(3) Kültürel emanetlerdeki “portakal kabuğu”nun ortadan kaldırılmasına yönelik tedbirler
Birçok kişi yüzey kalitesinin cilalama için iyi olmadığını tespit ettiğinde cilalama basıncını artıracak ve cilalama süresini uzatacaktır. Bu uygulama genellikle daha düşük yüzey kalitesiyle sonuçlanır.
Bu, aşağıdakiler kullanılarak giderilebilir:
1) Arızalı yüzeyi çıkarın, aşındırıcı taneler öncekilere göre biraz daha kabadır ve ardından taşlayın, parlatma kuvveti öncekinden daha düşüktür.
2) Temperleme sıcaklığından 25 derece daha düşük bir sıcaklıkta gerilim giderme işlemi gerçekleştirin. Cilalamadan önce, tatmin edici bir etki elde edilene kadar en ince kum kalitesiyle cilalayın ve son olarak daha hafif bir kuvvetle cilalayın.
(4) İş parçası yüzeyinde "çukurlaşma korozyonunun" nedenleri
Çelik, genellikle sert ve kırılgan oksitler gibi bazı metalik olmayan safsızlıklar içerdiğinden, bunlar cilalama işlemi sırasında çelik yüzeyinden dışarı çekilerek çukurlar veya oyuk korozyonu oluşturur. "Çukurlaşma korozyonu" oluşturan ana faktörler şunlardır:
1) Parlatma basıncı çok yüksek ve parlatma süresi çok uzun.
2) Çeliğin saflığı yeterli değildir ve sert yabancı maddelerin içeriği yüksektir.
3) Kalıp yüzeyi paslıdır.
4) Siyah deri çıkarılmamıştır.
(5) İş parçalarında oyuklanma korozyonunu ortadan kaldıracak önlemler
1) Yüzeyi dikkatlice yeniden taşlayın. Kumun parçacık boyutu daha önce kullanılandan bir seviye daha iridir. Parlatma işlemine geçmeden önce son taşlama aşamasında yumuşak ama keskin bir pomza taşı kullanılır.
2) Tane boyutu 1 mm'den az olduğunda en yumuşak cilalama aletlerini kullanmaktan kaçının.
3) Mümkün olan en kısa cilalama süresini ve minimum cilalama yoğunluğunu kullanın.
